Pozbud właśnie wprowadził nowe przełomowe pod względem trwałości i energooszczędności rozwiązania okien drewnianych o charakterystyce odpowiadającej wymogom budownictwa pasywnego czyli takiego, który dzięki wysokiej izolacyjności przegród może być ogrzewany przez źródła ciepła wcześniej pomijane: tj światło słoneczne i promieniowanie cieplne urządzeń domowych i mieszkańców.

WARIANT 1

Potrójna szyba zespolona 44 mm Ug= 0,5

• niewidoczna powłoka niskoemisyjna zmniejsza oddawanie ciepła
• argon wypełniający przestrzenie międzyszybowe podwyższa izolacyjność termiczną

Profil drewniany 88 mm

• klejony z czterech warstw drewna egzotycznego lub europejskiego zapewnia trwałą i stabilną konstrukcję
• zewnętrzna czterowarstwowa powłoka lakiernicza GORI wykonana w zautomatyzowanym cyklu - do wyboru z bogatej palety kolorów umożliwia dopasowanie do charakteru wnętrza i umeblowania

Okucia ROTO

• gwarantują precyzyjne działanie na wiele lat użytkowania

Zewnętrzne aluminiowe okładziny

• malowane proszkowo w dowolnym kolorze
  - nowoczesny i elegancki wygląd
• wypełnione pianką PU - dodatkowa izolacja termiczna
• łatwe w utrzymaniu czystości
• chronią przed zimnem i upałem
• podwyższają standard antywłamaniowy

Zestaw 6-ciu uszczelek

• trwałe elastyczne tworzywo sztuczne
  - podwyższona szczelność

WARIANT 2

Zewnętrzne aluminiowe okapniki

• malowane proszkowo w dowolnym kolorze
  - nowoczesny i elegancki wygląd
• zabezpieczając najbardziej narażoną na czynniki atmosferyczne część okna
  - podwyższają jego trwałość

Zestaw 3 uszczelek

• trwałe elastyczne tworzywo sztuczne
  - podwyższona szczelność

Produkcja okien | Linia UC Matic dla firmy Pozbud

Pierwsza taka linia w… Słonawach

Janusz Bekas

Pierwsza w Polsce, zautomatyzowana linia do produkcji okien powinna w tym półroczu 2009 roku ruszyć w nowym zakładzie giełdowej spółki akcyjnej  Pozbud T&R w Słonawach koło Obornik (Wielkopolska).

Dostawcą linii przelotowej typu UC Matic  do produkcji w technologii przelotowej automatyzacji drewnianej i drewniano-aluminiowej stolarki okiennej jest Grupa Weinig. Zawarta w sierpniu minionego roku umowa opiewa na kwotę 2 090 000 euro. Realizacja umowy ma nastąpić do końca marca 2009 roku. Umowa przewiduje wykonanie maszyn, ich dostawę, montaż i uruchomienie produkcji.

Linia zostanie zainstalowana w hali o powierzchni ponad 1100 m², wchodzącej w skład zakupionych terenów i hal byłych Obornickich Fabryk Mebli. Zgodnie z długoterminową strategią rozwoju spółki z Lubonia k. Poznania, realizuje ona program zwiększenia produkcji okien drewnianych, przez zwiększenie mocy produkcyjnych do 4 000 m²/miesiąc  i unowocześnienie procesu produkcji. 

Ręczne tylko podawanie i odbiór

Pracowników przy obsłudze automatycznej linii do produkcji okien drewnianych będzie można policzyć na palcach… jednej ręki. Jeden zajmie się załadunkiem przyciętych wstępnie elementów kantówki, drugi – odbiorem obrobionych elementów ram i ościeżnic okna, a trzeci – nadzorem technicznym systemu komputerowego, automatyki.

- Na podajnik podawczy – mówi Marek Witkowski z Regionalnego Przedstawicielstwa Weiniga w Poznaniu -  ręcznie będzie nakładana wstępnie przycięta kantówka, w rozmiarach i w sposób zgodny ze zleceniem na określone okna. Zostanie ona na podajnikach przekazana do czterostronnej strugarki na Unimat 23EL, ale po drodze zostanie dokonany pomiar grubości i długości kantówki, w celu wyeliminowania ewentualnie za cienkich lub za krótkich kawałków, które mogły na przykład błędnie zostać załadowane przez pracownika. Systemy kontroli porównają więc rzeczywiste wymiary kantówki, z zapisanymi w programie wykonania określonego okna. Strugarka ma agregat do wycinania z kantówki  listwy przyszybowej. Raz z lewej strony, raz z prawej strony, przygotowując kantówkę do dalszej obróbki na lewe i prawe skrzydło okna.

Bez zawracania elementów

Tak przygotowany materiał podajnik przesunie w kierunku węzła wiertarskiego,

składającego się z dwóch równolegle usytuowanych wiertarek Unirex 2000. W projekcie dla Pozbud zastosowano dwie wiertarki, dwie czopiarki i dwie profilarki, ponieważ nie przewiduje się obrotnicy. Jeden zestaw maszyn będzie więc obrabiał lewe, a drugi prawe elementy skrzydeł. Z tego powodu strugarka będzie miała więcej agregatów, żeby zwiększyć przelotowość linii.

Podajnik więc będzie kierował obrobioną na strugarce  klejonkę raz na lewo, raz na prawo. Zostanie tam przesunięta na ruchomy wózek i unieruchomiona na czas obróbki. Najpierw piłą tarczowa dokona obcięcia elementu z obu stron na żądany wymiar, a następnie zostaną wykonane wszystkie wiercenia– górne, dolne, boczne.

W tej linii funkcję centrum obróbczego do okien Unicontrol, wykonującego jednostronną obróbkę wzdłużną i poprzeczną elementów, rozdzielono na dwie maszyny – czopiarkę Unitec 15 i profilarkę Univar, ponieważ zrezygnowano z obrotnicy zawracającej element do skrawania drugiej strony. 

Dlatego elementy z obu wiertarek znowu zostaną skierowane na jeden podajnik i ustawione poprzecznie jeden za drugim, a następnie obrócone i przekazane do czopiarek. Obróbka będzie wykonana na frezach ustawionych na pionowym wale. W zależności od typu okien, wózek z klejonką „podjedzie” pod wskazany zestaw frezów. Ale czopiarki Unitec 15 będą ustawione szeregowo, z tym że jedna będzie wykonywać czopy lewych ramion, a druga – prawych.

- Zastosujemy w każdej czopiarce – mówi Witkowski – po dwa wrzeciona czopujące, żeby była możliwa obróbka dwóch czy trzech systemów okiennych, bez przezbrajania. Idea bowiem jest taka, żeby produkować różne okna, bez zmiany narzędzi. Jedynym powodem do wyciągania narzędzi może być ich ostrzenie lub wymiana z powodu uszkodzenia.

Końcowe operacje obróbcze będą wykonywane na dwóch profilarkach Univar 12. Na końcu zostanie wykonane struganie wzdłużne, eliminujące wszystkie wyrwania powstałe we wcześniejszych procesach, żeby powierzchnia była gładka. Będą też możliwości robienia skosów, bo wózek z elementem będzie mógł się obracać pod określonymi kątami, żeby wytwarzać okna skośne.

Płynny tok produkcyjny

Obecnie w Słonawach trwają intensywne prace przygotowawcze do montażu maszyn. Ponieważ długość hali – ponad 62 metry – pozwala na usytuowanie maszyn w linii prostej, ograniczone są procesy zawracania materiału, co powinno pozytywnie wpłynąć na wydajność i szybkość obróbki.

Urządzenia do tej linii przechodzą już u producenta testy na pojedyncze funkcje, a po zamontowaniu ich w docelowym miejscu, zostanie przeprowadzony całkowity test urządzeń w całej linii.

- Jest to technika najnowocześniejsza na świecie – zapewnia przedstawiciel Weiniga. – Nie ma takiej drugiej, ale pracują podobne maszyny, albo w podobnych układach wykonywania określonych czynności. Z każdej maszyny element wychodzi na 100 % obrobiony. Wykorzystano doświadczenia z podobnych zakładów i na przykład przewidujemy możliwość wykonywania jakiejś pojedynczej operacji technologicznej na innej maszynie, a to dlatego, że długi czas jej wykonania mógłby zakłócać rytmiczność całej linii. Przykładem może być wykonanie wzdłużnego otworu wentylacyjnego, który lepiej wykonać na specjalistycznej maszynie, ze względu na szybszy czas wykonania zadania. Chodzi przecież o maksymalne dopasowanie czasów obróbki na poszczególnych maszynach, żeby ruch elementów na linii odbywał się płynnie, możliwie bez zahamowań. Bo tylko to zapewnia uzyskanie zaplanowanej wydajności.

Trzeba też powiedzieć, że każdy obrobiony element uzyska swój numer, który zostanie automatycznie zapisany w systemie. Nie tylko dla kontroli i ustalenia sprawcy ewentualnego braku, ale przede wszystkim dla ewentualnego dorobienia analogicznego elementu po latach, gdyby zaszła potrzeba wymiany ościeżnicy lub ramy okna.